Механизация измельчения зернобобовых кормов

При работе на кормоприготовительных машинах и ла­бораторных остановках на базе машин «Волгарь-5», КДУ-2, ДБ-5,   ИГК-ЗОБ, КМЗ-2, ПЭК-125´8 и др. скорость и направление вращения их рабочих органов должны соответствовать указанным в характери­стике. Подавать измельчаемый материал для переработ­ки следует равномерно, в количестве, не превышающем массовый расход машины. Нельзя проталкивать его ру­ками под прессующие вальцы к режущему барабану или в горловину бункера. При забивании рабочих » органов машины надо включить обратный ход или очистить рабо­чие органы при выключенном общем рубильнике.

Во время работы кормоизмельчителей нельзя стоять против направления выброса массы. При забивании труб или циклонов кормами, зависании влажного корма ма­шину следует остановить, а также выключить общий рубильник на силовом шкафу. В конце занятий остановку машины надо производить только при ее работе в режи­ме холостого хода, после измельчения и удаления всего материала, поступившего в рабочую камеру.

При осмотре, замене рабочих органов, регулировке зазоров в режущих парах нужно применять меры, иск­лючающие их произвольное проворачивание. Для этого рабочий орган фиксируют с помощью металлического стержня или любым другим способом. Обязательно надо фиксировать крышки корпуса рабочей камеры у дроби­лок в поднятом положении и надежно крепить в опу­щенном, рабочем состоянии.

Для местного освещения рабочих мест при разбор­ке и регулировке машин следует пользоваться лампами с напряжением не более 36 В. Лампы должны быть огра­ждены проволочной сеткой.

При использовании на рабочем месте керосина или бензина, например для определения эквивалентного диа­метра зерен, следует помнить о взрыво- и пожаро- опас­ности этих видов горючего и обеспечить рабочее место надежной вытяжной вентиляцией. На рабочих местах с дробилками ДБ-5, ДКМ-5, КДУ-2 и др. нельзя допускать скоп­ления мучной пыли, так как это создает взрывоопасную ситуацию.

1. ЗНАЧЕНИЕ ПОДГОТОВКИ КОНЦЕНТРИРОВАННЫХ КОРМОВ К СКАРМЛИВАНИЮ

К концентрированным кормам относятся: комбикорм (в рассыпном или гранулированном виде), фуражное зер­но, зернобобовые, кукуруза в початках, жмых, шрот.

Наиболее ценные из этой группы - зерновые корма и комбикорм. По содержанию питательных веществ зер­новые корма подразделяются на зерновые с большим со­держанием безазотистых экстрактивных веществ (60 - 70 проц.) с малым содержанием переваримого протеина (20 - 40 проц.).

Семена масличных культур характеризуются боль­шим содержанием жира (8 - 27 проц.) и протеина.

Перед скармливанием скоту концентрированные кор­ма очищают от посторонних примесей (камней, земли, семян сорных растений) на решетных станах зерноочис­тительных машин ЗАВ-20, ЗАВ-40 и др. От металличе­ских частиц кормовую фракцию освобождают при помо­щи специальных магнитных уловителей.

Зерновые корма измельчают для лучшей их усвоя­емости организмом животных.

Соответственно стандарту различают три фракции помола зерна: тонкий (размер измельченных частиц 0,2 - 1 мм); средний (частицы размером 1 - 1,8 мм) и грубый (размер частиц - 1,8 - 2,6 мм). Во всех фракциях помола нежелательно наличие пылевидных частиц, которые мо­гут распыляться и сбиваться в комья. Таких частиц дол­жно быть не более 2 проц. от веса взятой пробы.

Крупному рогатому скоту в зависимости от возраста рекомендуется скармливать концентрированные корма среднего и крупного помола, а свиньям - тонкого помо­ла. Птицам скармливают как целое, так и дробленое зерно. Для крупного рогатого скота и овец жмыхи дробят на частицы, величиной 3 - 5 мм, для свиней - 0,2 - 1 мм, а для птиц - 1,0 - 1,8 мм.

Жмыхи нельзя хранить долгое время в дробленном виде, так как они быстро портятся из-за содержащего в них большого количества жира Концентрированные кор­ма лучше скармливать в виде смесей (комбикорма). Пи­тательные вещества смесей, составленных из различных кормов, усваиваются животными лучше, чем каждый компонент в отдельности.

Практикой установлено, ' что при скармливании животным сбалансированных но пита­тельности кормов резко увеличивается их продуктив­ность. Привес свиней повышается на 35 - 40 проц., удой молока коров  -  на 10 - 20 проц., прирост телят  -  на 12 - 14 проц., резко увеличивается яйценоскость кур.

Для измельчения кормов на животноводческих фермах широко используют дробилки КДУ-2, ДБ-5, ДКМ – 5 и др.

2. КЛАССИФИКАЦИЯ ДРОБИЛОК

Основным оборудование для измельчения зерна в комбикормовой промышленности и хозяйствах края являются молотковые дробилки, которые нашли широкое распространение благодаря простоте конструкции, надежности в работе и удобству обслуживания при эксплуатации. Эти дробилки обеспечивают: равномерное измельчение продукта; быстрое его извлечение из дробильной камеры; возможность регулирования степени измельчения; наименьшее образование пылевидных фракций; автоматическое управление процессом измельчения; легкую замену быстроизнашиваемых деталей (молотки, решета, деки); минимальный расход электроэнергии; механизированную загрузку и выгрузку материала.

Дробилки группируют по принципу работы, конструктивным и аэродинамическим особенностям, размещению места загрузки, способу отвода измельченного материала.

У молотковых дробилок, основными рабочими органами, осуществляющими процесс разрушения материала, являются ротор с молотками, решета и деки. В универсальных дробилках, кроме того, на роторе имеются ножи криволинейной или прямолинейной формы либо устанавливается обособленный режущий барабан. Кроме того, применяются безрешетные дробилки, работающие по открытому и закрытому циклу, с рециркуляцией и без нее.

В большинстве молотковых дробилок важную роль в процессе измельчения материалов играет воздушный поток. С помощью воздуха измельченный материал через отверстия решета удаляет­ся из дробильной камеры и направляется в циклон, а возвратный воздушный поток (в замкнутых системах) способствует подаче исходного материала в дробильную камеру. Обычно используется автономный вентилятор, который расположен на валу ротора или оснащен отдельным приводом, работающим по схеме восходящего или нисходящего воздушного потока.


В некоторых случаях вен­тилятор и ротор совмещены, в результате чего полнее использу­ ется воздушный поток, создаваемый ротором дробилки, и меньше металлоемкость механизма.

При работе молотковой дробилки замкнутый воздушный поток действует на всех этапах рабочего цикла в следующей последо­вательности, способствуя:

- движению материала в дробильной камере, измельчению и вы­носу измельченного материала через отверстие решета (для ре­шетных дробилок) в разделительную камеру или на выгрузку (для безрешетных дробилок);

- эвакуации измельченного материала из зарешетного простран­ства и его подачи по трубопроводу в циклон;

- разделению (осаждению) измельченного материала в циклоне или разделительной камере;

 - подаче исходного материала в дробильную камеру.

Таким образом, во всех конструкциях молотковых дробилок измельченный материал, как правило, удаляется из дробильной камеры воздушным потоком, создаваемым ротором дробилки или ротором и вентилятором.

Во всех конструкциях дробилок основным рабочим ор­ганом является ротор с шарнирно подвешенными молотками. Шар­нирное крепление молотков предотвращает возможные аварии при контакте с крупными твердыми предметами, попавшими в дробильную камеру.

Существенное значение в работе дробилки имеет отношение диаметра ротора D к его длине L. В динамическом отношении лучшими являются дробилки, у которых D:L =1,5¸1,7. Они име­ют равноосный эллипсоид инерции, за счет чего более уравнове­шенны в динамическом отношении. Дробилки, у которых  D:L =4¸7, менее материалоемки, но требуют тщательной балан­сировки ротора.

Молотки применяют различной формы, в зависимости от вида перерабатываемого материала, заданной тонкости помола. Они располагаются по длине окружности ротора—либо рядами без смещения, либо по винтовой линии, но обязательно должны пе­рекрывать всю ширину дробильной камеры.

Наиболее распространены пластинчатые молотки с двумя от­верстиями - как прямоугольные, так и с вырезами, что позволяет осуществлять четырехразовую перестановку при износе одной из рабочих сторон.



Основными показателями работы молотковых дробилок явля­ются: производительность, степень и качество измельчения мате­риалов, удельная материалоемкость и энергоемкость измельчения. Эффективность процесса измельчения на молотковых дробилках оценивают только по этим факторам, так как при одних и тех же значениях производительности и удельных затрат энергии каче­ство измельчения зернового материала может быть далеко не равнозначным.

Выпускаемые в настоящее время безрешетная дробилка ДБ-5 и дробилка кормов молотковая ДКМ-5 (универсальная) макси­мально унифицированы между собой по основным рабочим ор­ганам (загрузочные и выгрузные средства, ротор с электропри­водом, зерновой бункер, шкаф управления и т. д.). Общий вид и технологическая схема работы дробилки кормов молотковой ДКМ-5 представлены на рисунках 2 и 3.

3. УНИВЕРСАЛЬНАЯ ДРОБИЛКА КОРМОВ

КДУ – 2,0

Универсальная дробилка КДУ-2,0 (рис. 1) со­стоит из дробильного и режущего аппарата с питающим 13 и прессующим 12 транспортерами, загрузочного бункера 1, венти­лятора 4, циклона 10 с шлюзовым затвором 9 и пневмопроводами, рамы, электродвигателя и системы управления.

Дробильный аппарат состоит из камеры, включающей реше­та, деки и молотковый барабан. Над дробильной камерой уста­новлен приемный бункер для зерна, оборудованный магнитным сепаратором и поворотной заслонкой с рукояткой для регули­ровки загрузки дробилки.



Рис.1. Технологическая схема дробилки КДУ-2,0

1 – зерновой бункер; 2 – ножевой барабан; 3 – молотки; 4 – вентилятор; 5 – решето; 6 – магнитный сепаратор; 7 – заслонка; 8 – раструб мешкодержателя; 9 – шлюзовой затвор; 10 – циклон; 11 – фильтрующий рукав; 12, 13 – прессующий и питающий транспортеры

Измельчающий аппарат состоит из режущего барабана 2, который имеет три спиральных ножа, укрепленных болтами на двух фигурных дисках, противорежущей пластины и двух транс­портеров.

Рабочий процесс дробилки КДУ-2,0 может быть организован по трем схемам настройки: измельчение сыпучих зерновых кормов; измельчение кукурузных початков и грубых кормов (се­но, солома); измельчение сочных кормов (трава, силос, корне­плоды).



Для измельчения зерна в камеру дробилки вставляют решето и отключают режущий барабан, снимая с его шкива клиновые ремни. При измельчении грубых кормов шкив режущего бара­бана соединяют клиноременной передачей со шкивом электро­двигателя. При измельчении сочных кормов из дробильной ка­меры вынимают решета, колено всасывающего трубопровода, соединяющего патрубок дробильной камеры с вентилятором, снимают и устанавливают вместо решет выбросную горловину и дефлектор. В этом случае пневмосистема разомкнута и воздушный поток из дробильной камеры вместе с измельченным про­дуктом под большим давлением выходит через выбросную гор­ловину.

4. УНИФИЦИРОВАННАЯ БЕЗРЕШЕТНАЯ

ДРОБИЛКА ДБ-5

В технологический процесс работы дробилки ДБ-5 входят сле­дующие операции: загрузка зернового бункера, подача зерна на измельчение, измельчение зерна, подача измельченного материала из дробильной камеры в разделительную, разделение измельченного материала на фракции, подача готовой фракции на выгрузку, возврат недоизмельченной фракции в дробильную камеру, выгруз­ка готового продукта и сброс избытка воздуха через фильтрую­щее устройство.

Эти операции взаимосвязаны и протекают в непрерывном цик­ле. Однако для лучшего уяснения рассмотрим каждую операцию в отдельности.

Рис.2. Технологическая схема работы унифицированной безрешетной  дробилки ДБ-5:

1 – дробильная камера; 2 – ротор с шарнирно подвешенными молотками; 3 – вихревая камера; 4 – возвратный канал; 5 – кормопровод; 6 – выгрузной шнек для отвода измельченного материала из разделительной камеры за пределы дробилки; 7 – поворотные заслонки; 8 – выгрузной шнек; 9 – решетный сепаратор; 10 – разделительная камера; 11 – фильтр; 12 – пылеотделитель; 13 – датчик верхнего уровня; 14 – зерновой бункер; 15 – загрузочный бункер; 16 – датчик нижнего уровня; 17 – заслонка зернового бункера; 18 – канал подачи зерна; 19 – канал возврата воздуха; 20 – дека (I – неизмельченное зерно; II – измельченное зерно; III – готовый продукт; IV – крупные фракции; V – запыленный воздух; VI – очищенный воздух)



Загрузка зернового бункера осуществляется (рис. 2) загру­зочным шнеком 15, который управляется с помощью датчиков нижнего 16 и верхнего 13 уровня. Как только нижний датчик ос­вободился от зерна, подается сигнал и включается шнек. Пред­назначенное для измельчения зерно загружается в бункер 14 и после его наполнения, а также после сигнала, поступившего от датчика верхнего уровня, шнек отключается. Данная операция в процессе непрерывной работы дробилки повторяется.

Подача зерна на измельчение происходит через канал 18. Пос­ле сигнала автоматического регулятора заслонка поднимается или опускается, поддерживая определенную толщину слоя зерна, по­ступающего в дробильную камеру 1 на измельчение. Зерно под действием силы тяжести и разрежения, создаваемого вращающим­ся ротором, поступает на измельчение.

Измельчение зерна происходит за счет воздействия на него вращающегося ротора 2. Под воздействием шарнирно подвешен­ных молотков и дек 20 зерно измельчается за неполный оборот ротора и выносится за пределы дробильной камеры.

Транспортирование измельченного материала из дробильной камеры в кормопровод 5 осуществляется за счет швыркового эф­фекта ротора и воздушного потока, создаваемого им. Интенсификация воздушного потока происходит за счет вихревой камеры 3, установленной в корпусе дробилки. Смесь измельченного мате­риала и воздуха по кормопроводу поступает в разделительную камеру 10.

Разделение измельченного материала на фракции протекает следующим образом. Воздушно-продуктовый слой поступает на поверхность решетного сепаратора 9. Часть измельченного зерна (мелкая фракция) проходит через отверстия сепаратора и выгру­жается шнеком 6 за пределы разделительной камеры.

Подача готовой фракции осуществляется шнеком разделитель­ной камеры, который перегружает готовый продукт в выгрузной шнек 8.

Подача недоизмельченной фракции на возврат в дробильную камеру происходит по возвратному каналу 4. В зависимости от положения поворотной заслонки 7, которая управляется рычагам, выведенным на одну из боковых стенок разделительной камеры, определяется количество подаваемых на возврат фракций.


Если заслонка находится в крайнем правом положении (мелкий по­мол), то все фракции, не прошедшие через отверстия сепаратора, по возвратному каналу поступают на доизмельчение. При сред­нем положении заслонки (показана пунктирной линией) часть материала возвращается на доизмельчение (средний помол), а при крайнем левом положении (крупный помол) все фракции поступают на выгрузку. В этом положении заслонки сепаратор не выполняет своей функции, т. е. нет разделения, так как весь ма­териал идет на выгрузку.

Выгрузка готового продукта в транспортные средства ведется специальным шнеком. Измельченный до необходимой фракции материал сначала транспортируется за пределы раздели­тельной камеры шнеком, а затем через рукав - выгрузным шнеком.

Сброс избытка воздуха осуществляется через фильтр 11. Смесь фракций зерна и воздуха, прошедшая через отверстия сепарато­ра, разделяется: зерновая фракция осаждается в зоне шнека, а запыленный воздух поднимается вверх. Часть его через канал возврата воздуха снова поступает в дробильную камеру, а избы­ток запыленного воздуха, пройдя пылеотделитель 12, частично очистившись от пылевидных фракций, поступает в зону фильтра и, пройдя окончательную очистку, выбрасывается в атмосферу.

При работе дробилки с закрытым циклом (заслонки в правом крайнем положении) количество рециркуляционного материала зависит не только от качества измельчения, происходящего в дро­бильной камере, но и от способа разделения измельченного ма­териала на фракции. В этом случае решетный сепаратор является активным разделителем. Если заслонки находятся в крайнем ле­вом положении (открытый цикл), сепаратор не нужен. Но так как дробилка перестраивается на различные режимы в процессе работы, а сепаратор во втором случае не оказывает отрицательного влияния на рабочий процесс, его из дробилки не вынимают.

Разработана прямоточная конструкция разделительной каме­ры. Отличительной особенностью является то, что вместо решет­ного сепаратора установлена гладкая пластина, а регулировка процессом разделения измельченного продукта на фракции осу­ществляется заслонками, обеспечивающими мелкий, средний или крупный помол. 



 

5. ДРОБИЛКИ ДКМ-5

Технологический процесс работы дробилки ДКМ-5 (рис. 3) надо рассматривать как двухэтапный: при измельчении либо зерна, либо грубых кормов. В то же время измельчение грубых кормов также подразделяется на измельчение в травяную (соло­мистую) муку стебельчатых кормов, початков кукурузы или измельчение стебельчатых и сочных кормов на сечку.

Для всех технологических схем работу дробилки можно рас­членить на следующие операции: загрузка сырья, подача на из­мельчение, измельчение, транспортирование измельченного мате­риала из дробильной камеры, выгрузка готового продукта и сброс избытка воздуха через фильтр. Схема технологического процесса представлена на рисунке 3 а,б,в. Естественно, все названные операции взаимосвязаны и протекают в непрерывном цикле.

Измельчение зерна (рис.3а). На этот технологический про­цесс приходится 60...70% загрузки от общего годового объема ра­боты дробилки, поскольку зерно является одним из главных ком­понентов комбикорма и других видов кормосмесей. Процесс за­грузки зернового бункера и подачи его на измельчение, как и у дробилки ДБ-5.

Измельчение зерна происходит путем взаимодействия с вра­щающимся ротором, деками и решетом. Поступившее из зернового бункера 10 в канал крышки 16 зерно попадает в зону предвари­тельного измельчения (гладкая и зубчатая деки), откуда в из­мельченном виде воздушным потоком, создаваемым ротором 3 дробилки, выталкивается через отверстия решета в зарешетное пространство. Интенсивность воздушного потока активизируется за счет вихревой камеры, установленной в корпусе дробилки. Сте­пень измельчения регулируется заменой решета 5.

Транспортирование измельченного зерна из дробильной каме­ры осуществляется шнеком 1, который отбирает измельченное зер­но из зарешетного пространства и перемещает его в выгрузной шнек 2.

Выгрузка готового продукта в транспортные средства произво­дится выгрузным шнеком 2, который поднимает измельченный материал на заданную высоту и через рукав подает в транспорт­ное средство.


Процесс протекает аналогично ДБ-5.

Сброс избытка воздуха происходит через фильтр 8 аналогично ДБ-5. Отличается ДКМ-5 наличием пылеотделителя 7 для пред­варительной очистки запыленного воздуха от более крупных фрак­ций, а воздух, не прошедший через фильтр, и частицы материала возвращаются по каналу 15 в дробильную камеру.

Измельчение грубых кормов в муку (рис3 б) осуществляют  без применения загрузочного шнека, вместо которого используют питатель грубых кормов.

Загружаются стебельчатые корма или початки кукурузы пита­телем КТУ-10 (с электроприводом), отрегулированным соответст­венно производительности дробилки или вручную. Корм подается в приемный лоток 12, расположенный в начале питателя.

Подачу на измельчение грубых кормов осуществляет питатель. Корм захватывается витками вращающегося шнека 13, уплотня­ется при взаимодействии с неподвижным шнеком 14 и в виде витого рулона направляется на измельчение.



Рис. 3. Функциональные схемы дробилки ДКМ-5;

А – зерно; Б – воздух; В – готовый продукт; Г – грубый корм; а – измельчение зерна: 1 – шнек дробилки; 2 – шнек выгрузной; 3 – ротор; 4 – дробильная камера; 5 – сменное решето; 6 – канал движения запыленного воздуха; 7 – пылеотделитель; 8 – фильтр; 9 – заслонка зернового бункера; 10 – бункер зерновой; 11 – шнек загрузочный; 12 – датчики верхнего и нижнего уровней; 13 – магнитный сепаратор; 14 – регулировочная заслонка; 15 – канал возврата зерновой фракции; 16 – крышка приставная; 17 – деки; б – измельчение грубых кормов в муку: 1 – шнек дробилки; 2 – шнек выгрузной; 3 – ротор; 4 – дробильная камера; 5 – сменное сито; 6 – пылеотделитель; 7 – фильтр; 8 – зерновой бункер; 9 – канал возврата мелкой фракции с воздухом; 10 – регулировочная заслонка; 11 – питающее устройство; 12 – лоток; 13 – наружный шнек питателя (вращающийся); 14 – внутренний шнек питателя (неподвижный); 15 – деки; в – измельчение грубых кормов на сечку: 1 – ротор; 2 – дефлектор; 3 – горловина; 4 – дробильная камера; 5 – лоток; 6 – наружный шнек питателя (вращающийся); 7 – внутренний шнек питателя (неподвижный); 8 - деки



Измельчение грубых кормов протекает подобно измельчению зерна, только в этом процессе не принимает участия приставная крышка с гладкой и рифленой деками: она снята.

Остальные операции протекают, как и в случае с зерном. Ка­нал 9 возврата частиц, отделенных от воздуха, расширен (повер­нута заслонка 10), чтобы исключить забивание канала при из­мельчении стебельчатых кормов.

Измельчение грубых кормов на сечку (рис. 3 в) происходит без применения загрузочного и выгрузного шнеков. Кроме того, в дробильной камере нет решета (дробилка работает по откры­тому циклу). Все технологические операции, за исключением транспортирования измельченного материала из дробильной ка­меры, выгрузки готового продукта и сброса избытка воздуха, про­текают, как и при измельчении грубых кормов на муку.

Измельченный материал из дробильной камеры 4 выводится воздушным потоком, создаваемым ротором 1 дробилки с исполь­зованием швыркового эффекта пакетов молотков.

Выгрузка готового продукта осуществляется через дефлек­тор 2, установленный на вертикальной стенке откидной крышки. Солома, зеленая масса, влажные початки кукурузы после измель­чения выбрасываются мощной струёй через дефлектор в транс­портное средство или специальную емкость.

В данном технологическом процессе пылеотделитель и фильтр не используются, так как весь воздух выбрасывается через де­флектор вместе с измельченным материалом.

Таблица 1

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДРОБИЛОК

Параметры	КДУ-2,0	ДБ-5	ДКМ-5
Производительность, т/ч на ситах с круглыми отверстиями диаметром, мм                6,0                4,0	- 2,0…2,5 1,5…2,0	4…6 - -	- 3,5…4,0 2,0…3,5
Размеры ротора, мм        диаметр        ширина	500 410	500 390	500 410
Число молотков, шт	90	120	120
Зазор между ситом и молотками, мм	5…10	5	5
Окружная скорость молотков, м/с	71	77	77,5
Частота вращения ротора, мин-1	2700	2940	2960
Мощность привода, кВт	20	32	30
Габаритные размеры, мм           длина          ширина          высота	2800 1660 2075	2025 3210 4350	5200 2400 2500
Масса без электродвигателя, кг	1300	1070	1280

6. ЭКСПЛУАТАЦИЯ МОЛОТКОВЫХ ДРОБИЛОК

Дробилки относятся к энергонасыщенным машинам, работают они на высоких скоростях, а ротор подвергается большим динамическим нагрузкам.

Во время эксплуатации дробилок следует системати­чески регулировать количество подаваемого сырья. При износе молотков реверсивную дробилку переключают на режим с противоположным вращением ротора. С целью равномерного износа всех сторон молотков и продления срока их эксплуатации следует переставить молотки на рабочих осях. Для этого разбирают ротор, отмечают рас­положение осей в отверстиях крайних дисков и пооче­редно переставляют молотки. Необходимо, чтобы каждый молоток был установлен на прежнее место для сохране­ния балансировки ротора.

При срабатывании всех четырех рабочих кромок мо­лотки заменяют. При этом надо так подбирать их по ма­ссе, чтобы разность масс пакетов из двух молотков, ус­тановленных на диаметрально  противоположных осях, не превышала 1 г. Допускается выравнивать массу мо­лотков на каждой из рабочих осей ротора путем снятия части металла вдоль длинных сторон. Расстояние от этих сторон до отверстия под ось должно быть не менее 10 мм, а металл надо удалять симметрично с двух сто­рон молотка относительно средней линии, проходящей через центры отверстий молотка. Возможные неисправ­ности молотковых дробилок и способы их устранения приведены в табл. 2.

Таблица 2

Возможные неисправности молотковых дробилок и

способы их устранения

Неисправность	Причина	Способ устранения
Повышенная вибрация дробилок	Износ молотков	При необходимости заменить молотки
Снижение качества помола	Износ молотков, сит	Произвести перестановку молотков, замену молотков или сит
При нажатии кнопки «Пуск» электродвигатель дробилки не включается	Барабан завален зерном Отсутствие тока в электрической цепи: неисправен конечный выключатель Не закрыта крышка дробилки	Очистить барабан Устранить неисправность или заменить выключатель Закрыть крышку плотно
Не включается электродвигатель шнеков и другие неисправности шнеков	Перегрузка двигателя	Уменьшить подачу зерна
Повышенное пыление	Засорен фильтр Нарушено крепление фильтра	Очистить фильтр Устранить неплотности в местах крепления фильтра

6. ДРОБИЛКИ ИТАИ АГАУ

Дезинтегратор (рис.4) содержит цилиндриче­ский корпус 1 с загрузочной воронкой 2, выгрузным патрубком 3 и выгрузным карма­ном 4. Внутри корпуса расположены два 5 ротора 5 и 6 с рядами измельчающих эле­ментов 7 - 9. Ряды измельчающих элементов 8 ротора 6 входят в кольцевое пространство между рядами измельчающих элементов 7 и 9 ротора 5 образуя при этом две ступени  измельчения. У первого ряда измельчающих  элементов внутренние концы выполнены со скосом.

На внутренних стенках корпуса концентрично верхнему диску 10 установлено кольцо 11, которое разделяет объем корпуса на две части: нижняя - рабочая, верхняя - для вывода крупных примесей. На цилиндриче­ском корпусе выполнен карман 4 со свобод­ным окном в нижней части, закрытым крышкой 12.



Рис. 4 Дизинтегратор

Дезинтегратор работает следующим об­разом.

Измельчаемый материал подается че­рез загрузочную воронку 2. Частицы размером, меньшим осевого зазора между измельчающими элементами, проходят в него, захватываются измельчающими эле­ментами 7 первого ряда, разгоняются за счет центробежной силы и выбрасываются на поверхность измельчающих элементов 8 второго ряда. Под воздействием встречного удара частицы измельчаемого материала разрушаются, затем вновь разгоняются по поверхности измельчающих элементов 8.

Частицы, не прошедшие сквозь осевой зазор, скользят по наклонной поверхности торцов измельчающих элементов, выбрасы­ваются на поверхность верхнего диска 10 ротора 5 и за счет центробежной силы перемещаются вдоль верхней части корпуса 1 и кольца 11, затем выводятся через окно в карман 4. При этом кольцо 11 предотвраща­ет попадание примесей в рабочую камеру и исключает повреждение измельчающих элементов последнего ряда.

После завершения работы крупные при­меси удаляются через нижнее окно кармана 4.

Дробилка предназначена для измельчения сыпучих материалов, в частности для дробления и помола зерна.

На рис.5 изображены дробилка, разрез, вид сбоку;

На рис.6 - разрез А-А.



Дробилка содержит корпус 1 из двух округлых половин 2 и 3, в которых расположены два вертикальных вала 4 и 5 с закрепленными на них барабанами 6 с рабочими органами 7. Валы 4 и 5 соединены муфтами 8 с двигателями 9 и имеют подшипниковые узлы 10. В корпусе 1 установлены формирователи потока 11 с обращенными одна к другой вершинами 12 и 13. В днище корпуса 1 выполнено выгрузное окно 14, а в боковине загрузочное окно 15.



Рис. 5



Рис. 6

Дробилка работает следующим образом. Зерно поступает в корпус 1 через загрузочное окно 15, захватывается рабочими органами 7 барабанов 6, разгоняется по периферии окружности половин 2 и 3 и выбрасывается на встречные рабочие органы противоположных барабанов. Противополож­ные барабаны лобовым ударом рабочих органов дробят зерно и направляют его по периферии другого барабана, где происходит его истирание об стенки корпуса и друг о друга. Для увеличения скорости выброса зерна на противоположные рабочие органы канал, по которому движется зерно, выпол­нен сужающимся, что достигается смещением центров вращения валов 4 и 5 относительно центров округлых половин 2 и 3 навстречу друг другу во взаимно противоположные четверти окружностей округлых половин 2 и 3. Для подачи материала как можно под большим углом ко встречным рабочим органам вершины 12 и 13 формирователей потока 11 смещены относительно оси сим­метрии в стороны валов, имеющих встречное вращение. Раздробленный и перемолотый материал выводится через выгрузное окно 14.

8. Контрольные вопросы

1. Для  чего нужна подготовка концентрированных кормов?

2. По каким признакам классифицируются дробилки?

3. Как устроена и работает КДУ-2,0?

4. Как устроена и работает ДБ-5?

5. Как устроена и работает ДКМ-5?

6. Расскажите техническую характеристику дробилок.

7. Как осуществляется эксплуатация молотковых дробилок?

8. Расскажите о неисправностях молотковых дробилок.

9. Как устроен и работает дизинтегратор?

 10. Как устроена и работает дробилка зерна?

---

---